Globalny rynek prefabrykatów betonowych odnotowuje dynamiczny wzrost. Dane pokazują, że w 2024 roku jego wielkość osiągnęła 141,92 miliarda i prognozuje się, że wzrośnie do141,92 miliarda w 2024 roku i przewiduje się, że wzrośnie do242,59 miliarda do 2032 roku. Prefabrykowane panele ścienne, prefabrykowane schody oraz prefabrykowane belki i słupy są coraz częściej stosowane w budynkach komercyjnych, zakładach przemysłowych, osiedlach mieszkaniowych i infrastrukturze publicznej.

Jednak w ramach pozornie wydajnego procesu „prefabrykacji w fabryce + montażu na miejscu” łatwo przeoczony szczegół, który po cichu opóźnia harmonogram budowy i podnosi koszty: poziomowanie i ustawianie prefabrykowanych elementów na miejscu.

Wyobraź sobie, że prefabrykowany panel ścienny ważący kilka ton jest podnoszony i montowany na betonowym fundamencie, co wymaga precyzji co do milimetra. Jak ekipa budowlana może szybko wykonać poziomowanie? Jakich materiałów należy użyć do podparcia i regulacji? Różne wybory mogą prowadzić do dziesięciokrotnego lub większego spadku wydajności.

Ten kluczowy element to plastikowa podkładka.

Wąskie gardła wydajności w budownictwie prefabrykowanym: połowa czasu poświęconego na „wyrównanie”
Podstawową zaletą budownictwa prefabrykowanego jest „produkcja w fabryce i szybki montaż na miejscu”, ale wąskie gardło w wydajności procesu montażu na miejscu często okazuje się zaskoczeniem.

Badanie porównawcze przeprowadzone przez Uniwersytet Nowej Południowej Walii wykazało, że montaż prefabrykowanych, lekkich, stalowych paneli ściennych na miejscu skrócił cykl montażu z 13 do 4 dni roboczych – co pozwoliło zaoszczędzić około 69% czasu i osiągnąć około 39% oszczędności kosztów. Inne badania wykazały, że prefabrykowane budynki modułowe mogą skrócić czas budowy nawet o 50%, a ilość odpadów materiałowych nawet o 83%.

Za tymi wartościami kryje się jednak pewien ukryty warunek: poziomowanie, pozycjonowanie i mocowanie podczas montażu na miejscu muszą przebiegać bezproblemowo. Jeśli etap „wyrównywania” zostanie zablokowany, cały harmonogram budowy ulegnie opóźnieniu.

W tradycyjnej praktyce pracownicy muszą najpierw wstępnie wyrównać powierzchnię fundamentu za pomocą piasku lub wiórów drzewnych przed podniesieniem prefabrykowanych paneli ściennych. Pojedynczy panel często wymaga wielokrotnych próbnych podniesień – opuszczania, podnoszenia, dosypywania piasku i ponownego opuszczania – powtarzając ten proces dwa lub trzy razy, co może zająć ponad pół godziny, aby podnieść tylko jeden panel. Jeszcze większym problemem jest to, że wióry drzewne rozszerzają się i odkształcają pod wpływem wilgoci, a warstwa zaprawy kurczy się i zmienia grubość podczas wysychania. W rezultacie prawidłowo wypoziomowane panele ścienne mogą ponownie ulec odkształceniu po kilku dniach, co wymaga ponownej obróbki.

Właśnie w tym tkwi istota wartości podkładek plastikowych.

Jak podkładki z tworzywa sztucznego zwiększają wydajność: zestaw danych poda Ci odpowiedź

Dane te oszacowano na podstawie każdego standardowego prefabrykowanego panelu ściennego (o wymiarach ok. 2,5 m × 3 m) i mają zastosowanie do projektów średniej wielkości (200–300 paneli ściennych).

> Uwagi:

> - Koszt przesunięcia dźwigu szacuje się na 500-800 RMB na godzinę;

> - Koszty pracy szacuje się na 40-60 RMB za roboczogodzinę;

> - Koszty przeróbek obejmują podnoszenie wtórne, ręczne regulacje i straty materiałów.